石墨坩堝液壓機(jī)是石墨坩堝成型的關(guān)鍵設(shè)備，可自由設(shè)定排氣次數(shù)，1、2號(hào)工位輪流工作，壓制效率高，脫模采用多級(jí)液壓系統(tǒng)，脫模流暢，保證坩堝密度?？蓧褐浦睆?0cm-150cm的大口徑石墨坩堝，成型質(zhì)地更均勻，密度更高。

石墨坩堝液壓機(jī)常見的噸位型號(hào)有500噸，630噸，1000噸，1500噸，2000噸，2500噸，3500噸，4000噸等四柱液壓機(jī)，配合模具一次性壓成型出產(chǎn)品。其中2000噸坩堝液壓機(jī)是目前壓制坩堝產(chǎn)品用戶選擇最多的型號(hào)，它可壓制直徑600mm左右的普通石墨坩堝，也可壓制直徑1200mm以內(nèi)的的大口徑石墨坩堝，既可以壓制石墨坩堝，黏土坩堝，碳化硅坩堝等圓筒坩堝，也可以壓制十孔梅花坩堝，一次進(jìn)料模壓成型。

石墨坩堝液壓機(jī)

雙工位

石墨坩堝模具

石墨坩堝液壓機(jī)采用三梁四柱單缸設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，滑塊導(dǎo)向?yàn)榱⒅鶊A柱面導(dǎo)向。立柱為四螺母結(jié)構(gòu)，以便于機(jī)身預(yù)緊，三梁為鋼板焊接件， 焊后經(jīng)回火處理消除焊接應(yīng)力，保證機(jī)身經(jīng)久使用不易變形。液壓機(jī)滑塊為上傳動(dòng)單缸加壓結(jié)構(gòu)形式，工作臺(tái)帶雙向移動(dòng)式平臺(tái)，可以雙工位進(jìn)料壓制，提高了生產(chǎn)效率。設(shè)備的液壓采用電液伺服液壓系統(tǒng)，電機(jī)為伺服電機(jī)，相比普通液壓系統(tǒng)具有噪音低，能耗低，油溫發(fā)熱小，運(yùn)行穩(wěn)定等特點(diǎn)。

石墨坩堝液壓機(jī)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：

1、主機(jī)采用三梁四柱結(jié)構(gòu)形式，機(jī)身采用鋼板焊接而成，焊后經(jīng)回火處理消除焊接應(yīng)力，機(jī)身經(jīng)久使用不易變形；

2、主油缸采用整體鍛打式油缸，油缸強(qiáng)度很高，單件油缸重量就在30噸左右；

3、機(jī)身工作臺(tái)帶雙向移動(dòng)平臺(tái)，工作臺(tái)上裝有長度為6米的耐磨板，兩個(gè)模腔在工作臺(tái)上前后移動(dòng)裝料壓制產(chǎn)品；

4、機(jī)器配伺服控制系統(tǒng)：伺服電機(jī)、齒輪泵、壓力傳感器、位移傳感器、伺服驅(qū)動(dòng)等，具有速度可調(diào)，精度高，噪音低等優(yōu)點(diǎn)。

5、石墨坩堝液壓機(jī)配水冷卻循環(huán)系統(tǒng)，可以有效降低油液的溫度，保護(hù)油缸和油管子密封，不受高溫的侵蝕，保證機(jī)器長久正常運(yùn)作。

6、設(shè)備配有PLC可編程控制器和顯示屏，可以在屏幕上快速的更改參數(shù)數(shù)據(jù)。

7、石墨坩堝液壓機(jī)帶移動(dòng)按鈕站，可以在機(jī)器周圍任意調(diào)換其位置，操作簡(jiǎn)單方便。

石墨坩堝液壓機(jī)壓制的坩堝制品600×1200mm，600×1100mm，600×950mm，850×1000mm坩堝等尺寸規(guī)格，壓制密度1.65，可使用4-6次左右。四柱液壓機(jī)加工精度高，壓制密度合適，生產(chǎn)工件耐用。

石墨坩堝

液壓機(jī)廠家根據(jù)壓制坩堝直徑推薦合適石墨坩堝液壓機(jī)：

315噸、400噸、630噸四柱液壓機(jī)壓制直徑200-400mm，端蓋使用200噸液壓機(jī)熱壓成型。

1250噸、1500噸、2000噸四柱液壓機(jī)壓制直徑500-800mm，端蓋使用630噸液壓機(jī)熱壓成型。

2000噸、3000噸四柱液壓機(jī)壓制直徑大于800mm，端蓋使用800噸液壓機(jī)熱壓成型。

石墨坩堝液壓機(jī)壓制坩堝工藝流程：送料、加壓成型、脫模、出坯、清理模具等。

1、送料：將粉料顆粒裝填入?？騼?nèi)，為了保證坩堝坯體的規(guī)格和質(zhì)量，送料應(yīng)該均勻并定量；

2、加壓成型：利用模之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)給疏松的粉料施加壓力，使粉料壓緊成致密的坯體。該步驟是壓制成型中的關(guān)鍵工藝，需要控制施加壓力的大小、壓制時(shí)間及壓制方式等因素，任何條件的改變都有可能導(dǎo)致坯體質(zhì)量發(fā)生變化；

3、脫模：將成型好的石墨坩堝坯體從模具型腔內(nèi)脫出；

4、出坯：將頂出的成型好的坩堝坯體移動(dòng)至放坯臺(tái)面上或輸送帶上。